氫基直接還原（yuán）鐵技（jì）術是一種使（shǐ）用氫氣代替化石燃料生產（chǎn）鐵的創新技術，可以顯著減少煉鐵過程中的二氧化碳排（pái）放量。目前，100%使用氫氣生產直接還原鐵的工藝尚（shàng）未在（zài）全球範圍內實現商業化。近（jìn）日，浦項製（zhì）鐵發布了（le）一份低碳煉鐵工藝深度分析（xī）報告，其中（zhōng）介紹的無（wú）碳氫基直接還（hái）原煉鐵（tiě）工（gōng）藝——HyREX工藝引起了（le）業界廣泛（fàn）關注。
根據該報（bào）告，HyREX工藝是在浦項製鐵自（zì）主研（yán）發的FINEX煉鐵工藝基礎上，利用氫氣和鐵礦粉（fěn）生產鋼鐵。該工藝旨在用熔融氣化爐取代現（xiàn）有的使（shǐ）用煤炭的高爐，且無需燒（shāo）結、焦化工（gōng）序。
HyREX工藝采用的（de）流化床（chuáng）反應器與傳統氣基豎爐有以下區別：
一是原材料（liào）不同。傳統氣基豎（shù）爐采用球團礦，鐵礦（kuàng）石經破（pò）碎篩分後加（jiā）工成一定尺寸的圓球，而流化（huà）床反應器采用的是鐵礦粉，無需加工。
二是原材料與還原氣體的接觸（chù）方式不同。在傳統氣基（jī）豎爐中，氫氣從下至（zhì）上穿過鐵礦石之間的空隙，發生還原反應。豎爐的透氣性對於氫氣能否順利穿過鐵（tiě）礦石之間的（de）空隙很重要，因此鐵礦石需要被加工成一定尺寸的球團礦，以便生產（chǎn）。在流（liú）化床反（fǎn）應器中，高溫還原氣體（tǐ）通過反應器底部的孔狀網格均勻分布（bù），使鐵（tiě）礦粉（fěn）流化後像混合（hé）液（yè）體一樣發生還原反（fǎn）應，還原（yuán）後的鐵礦粉經過多級反應器後成為直接還原鐵。
三是碳排放強度的差異。一般來說，豎爐生產1噸直接還原鐵會排放50千克~150千克的二氧化碳。這就意味著該（gāi）工藝要實現二（èr）氧化（huà）碳淨零排（pái）放，必須使用風能或太陽能等綠色能源來製造球團（tuán）礦，而使用鐵礦粉的流化床反應器則不會存在這樣的問題。
此外，HyREX工藝（yì）還具有（yǒu）其他兩個方麵的優勢：
一是在材料供應方麵，鐵礦粉比球團礦（kuàng）更（gèng）容易確保供應穩定，且鐵（tiě）礦粉（fěn）不需要（yào）再加（jiā）工，經濟效益相對較高。相關數據顯示，2020年全球鐵礦石產量為18億噸，球團礦的供應量為4.2億噸。根據國際鋼鐵與金屬協會 (IIMA) 預測，到2030年（nián），如果不對材料生產和綠色（sè）冶煉（liàn）技（jì）術等加大投資（zī），全球將麵臨直接還原鐵用球團礦供應短缺的問題。
二是在溫度控製（zhì）方麵，流化床（chuáng）反應器比傳統氣基豎爐更具優勢。還原爐的溫度控製在氫基直接還原鐵中至關重要，如果還原爐內部溫度過低，則會導致鐵水質量（liàng）缺陷。使用煤炭或天（tiān）然氣等化石燃料（liào）的還原反應是一種放熱反應，而采用氫氣（qì）的還原反應是一種吸熱反應，需要從外部連（lián）續向還原爐內輸送熱量並對其進行合理（lǐ）控製，以防止產生缺陷（xiàn）。流化（huà）床反應器由多（duō）個不同的（de）反應器組成，反應器呈階（jiē）梯狀排列（liè），可從外壁和底部注入額外的氧（yǎng）氣控製爐內溫度。然而，傳統的氣基豎爐由單級還原爐組成，整個還原爐的溫度僅能通過從底部注（zhù）入氧氣來控製，致使還原爐頂部（bù）的溫度極易變低。
據了解，目前（qián）浦項製鐵正計劃與韓國政府一起，以（yǐ）FINEX工藝和流化反應器為基礎，推動HyREX工藝深入開發，到2028年在浦項鋼鐵廠建成年產100萬（wàn）噸直接還原（yuán）鐵的設施，以檢驗（yàn）HyREX工藝實現商業（yè）化的（de）可能性。此外，浦項製鐵還將開發一種新型電（diàn）爐煉鋼技術。
浦項製（zhì）鐵自1992年開始研發FINEX工藝，並（bìng）於2007年實現（xiàn）商業化，截至目前已（yǐ）經成功生產了3400萬噸的熔融金屬。浦項（xiàng）製鐵計劃從2025年（nián）開始（shǐ）在沒有（yǒu）試點試驗的（de）情況下直接進入到HyREX工藝的示範生產（chǎn）階段。此外，浦項製鐵計劃到2050年分階段將浦（pǔ）項鋼鐵廠和光陽鋼鐵廠的現有生產（chǎn）工藝全部改成氫基直（zhí）接還原鐵工藝，並實（shí）現企業運營碳中和。